铝及铝合金导电氧化工艺过程中常见的一些问题及解决方案

　　工件的部分表面不易生成氧化膜

　　这一现象多出现在平面件，常见的原因有：

　　①碱洗液中积有过多的铝离子；

　　溶液的粘度变大，很难从工件表面洗脱下来，阻隔了铝基材的表面与氧化溶液的亲和力，结果氧化后常出现黄、白相间的条纹状质量（显现黄色部位表面由于阻隔物被洗去而获得了氧化膜，白色部位因表面有氢氧化铝阻隔物的存在未能形成氧化膜）。

　　②工件碱洗后在硝酸中漂洗不彻底；

　　工件的局部表面仍呈碱性，在空气中会很快形成一层很薄的自然氧化膜，由于导电氧化溶液酸性弱，氧化时不能使该膜退去，故导电氧化膜层也不可能在此处形成。故工件碱洗后一定要在硝酸中充分漂洗，并尽可能当时清洗，当时氧化处理，防止工件在工序之间遭到自然氧化而影响导电氧化膜质量。

　　③轧制板材表面常有致密的焦糊物，碱洗时未能清除干净；

　　解决方法：

　　①更换碱洗溶液。

　　②铝件碱洗后在硝酸溶液中充分漂洗；

　　③铝件碱洗前用细砂低打磨去除焦糊物；

　　氧化膜附着力差

　　原因：

　　①氧化溶液浓度过大；

　　②氧化膜过厚；

　　③氧化膜未经老化处理。

　　④氧化溶液温度过高；

　　解决方法：

　　操作者可根据上述对氧化膜附着力有影响的四点因素进行调整，定能获得满意的效果。

　　氧化膜导电性不理想

　　氧化时间过长，氧化膜过厚。按工艺要求的30～60s操作，所获得的氧化膜呈浅彩虹色，膜层导电性良好，基本上测不到电阻，若氧化时间过长，膜层厚度增加，不但会影响膜层的导电性能，膜层还会呈土黄色，显得陈旧。

　　解决方法：

　　操作时间应严格控制。

　　氧化膜表面出现深、浅不一的花斑

　　原因：

　　包铝件加工时部分包铝层被切削掉，外层包铝属优质铝，被包的内层是杂铝，二种材质差异较大，故氧化后出现“白癜风”似的斑点。

　　解决方法：

　　这一现象客户往往不会太理解，厂家要多做解释工作，说清原委，以免引起误解。